Uso de maquinaria para la aplicación de fitosanitarios

En la protección fitosanitaria de los cultivos es común el empleo de una gran diversidad de productos químicos. Pero para que el tratamiento contra las plagas, enfermedades y malas hierbas tenga éxito se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

• Elegir el producto adecuado. Se elegirá aquella materia activa eficaz contra el parásito, pero teniendo en cuenta su peligrosidad para la salud y el ambiente, incluidos los efectos secundarios contra la fauna auxiliar.
• Utilizar la dosis apropiada para conseguir los resultados esperados y la aplicación sea lo más homogénea posible.
• Elección de la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y el patógeno a combatir. El manejo y regulación de estas máquinas debe realizarse por personal cualificado.
• El momento de aplicación está muy relacionado con el ciclo del agente causante y del cultivo.
• Las condiciones ambientales deben ser lo más favorables para el tipo de producto a emplear. Se debe reducir al mínimo los desplazamientos por deriva (viento), por lo que es aconsejable tratar en ausencia de viento. Evitar las altas temperaturas y así la evaporación del producto.
• Debemos reducir el número de impactos o de gotas que inciden sobre las plantas. Con ello se consigue evitar problemas de fitotoxicidad y que el líquido caiga al suelo, reduciendo los problemas de tipo medio ambiental (alteración de la capa superficial del suelo, erosión, infiltración en el suelo y contaminación de acuíferos).

MÉTODOS GENERALES DE APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS

Los métodos de aplicación de fitosanitarios dependen del medio que sustenta (vehículo) el producto fitosanitario, sólido, líquido o gaseoso. Destacan los líquidos por su fácil manipulación, aplicación y dosificación en campo. Así tenemos los siguientes métodos de aplicación:

• Espolvoreo. Distribución de un plaguicida en forma de polvo utilizando una corriente de aire. Esta corriente a su paso por el depósito arrastra parte del producto y lo distribuye en la planta.
• Pulverización. Distribución de plaguicidas en forma de líquido, depositándose en los vegetales en forma de pequeñas gotas.
• Fumigación. Aplicación en forma de gas. Este tipo de tratamientos suelen estar reservados a personal especializado.
• Cebos. Consiste en colocar determinados preparados para atraer o repeler parásitos, roedores, etc.
• Aplicación de determinados productos junto al agua de riego.
• Incorporación al suelo de determinados fitosanitarios en forma sólida o granulada.

PULVERIZADORES

Son máquinas formadas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto y el agua y por una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en gotas de un diámetro del orden de 150 micras y dispersándolas sobre el terreno o plantas. El gasto oscila en estos tratamientos de 500 a 1300 litros por hectárea, dependiendo del producto, densidad de la plantación, etc.

La pulverización se puede clasificar según su origen en:

Tabla 1. Tipos de pulverización según su origen
TIPO	CAUSA	APORTACIÓN DE ENERGÍA	TRANSPORTE DE GOTAS	DENOMINACIÓN DEL EQUIPO
Hidráulica	Presión del líquido a través de un pequeño orificio	Bomba	Energía cinética de las gotas	Pulv. Hidráulico
Hidroneumática	Presión del líquido y corriente de aire	Bomba y ventilador de flujo axial	Flujo de aire	Pulv. Hidroneumático
Neumática	Depresión y choque de una corriente de aire a gran velocidad	Ventilador centrífugo	Flujo de aire	Pulv. neumático
Centrífuga	Fuerza centrífuga	Motor eléctrico o eólico	Energía cinética de las gotas	Pulv. centrífugo
Térmica	Depresión por corriente de gas caliente	Motor de explosión	Formación de niebla	Termonebulizador
Electrostática	Sistema hidráulico o neumático		Campo eléctrico

 

El pulverizador hidráulico

La pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por la bomba. El peso del líquido a presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de trabajo y el tipo de boquilla que se utilice. Se ajustan a todo tipo de tratamientos y son los más empleados. El tamaño de gota oscila entre 250 y 1000 micras, como queda reflejado en la tabla siguiente:

Tabla 2. Clasificación de las pulverizaciones según el tamaño de las gotas
Diámetro volumétrico medio de las gotas (micras)	Clasificación del tamaño de las gotitas
< 50	Aerosol
51 – 100	Niebla
101 – 200	Pulverización fina
201 – 400	Pulverización gruesa
> 400	Pulverización gruesa

 

Partes de un pulverizador

Bombas.

La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el caldo del depósito y lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se pueden encontrar diversos tipos de bombas: de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de rodillo y de engranaje.

Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al tener un gran desgaste no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor muy importante ligado a las tres primeras bombas, que es el calderín de la compensación de impulsiones que amortigua la depresión que se produce en el circuito hidráulico.

Depósitos.

Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos:

• Metálicos. Sufren problemas de corrosión.
• Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos en las paredes.
• Fibra de vidrio + resina. Dejan residuos en las paredes.

Agitadores.

Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos de agitadores:

• Hidráulicos. Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que efectúa el efecto venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos inferiores a 800 litros.
• Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están compuestos por un eje dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla. Se emplean en depósitos superiores a 800 litros.
• Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores, se suelen utilizar en depósitos arrastrados o de gran capacidad.

Filtros.

Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar y eliminar todas las partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor diámetro que el orificio de salida de las boquillas.

Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas, originando un reparto irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe llevar filtro como mínimo en tres sitios: en la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la bomba y en la impulsión de la bomba.

Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor tamaño que el de la boquilla que se esté utilizando en ese momento.

Reguladores de presión.

Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la presión que tenga el circuito, es regulable para aumentar o disminuir la presión.

Manómetros.

Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en todo momento la presión del líquido en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta dosificación de la máquina. Una presión errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y una dosis de producto diferente a la calculada, que si es baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y si es alta producir daños e incluso la muerte del cultivo.

La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error máximo inferior al 0.6%. Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5 a un 6%.

Boquillas.

Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución, tamaño de las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc. Las funciones que desarrollan las boquillas son:

• Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño tamaño.
• Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de bombeo.
• Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de boquilla utilizada.

Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen periféricamente respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las boquillas se desgastan con su uso, lo que afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo que es necesario comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas que estén desgastadas.

Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función del tratamiento a realizar. Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son:

• De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se consigue al chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel, con menor número de gotas en los extremos que el en centro. Realizan una pulverización bastante eficaz y una penetración bastante aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2. Para conseguir una buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape.
• De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco con perforaciones oblicuas que harán que el líquido siga una trayectoria circular en el interior de la cámara de turbulencia. Este movimiento se mantiene después de salir por el orificio circular de la placa de pulverización. Por ello, la proyección será un cono en el espacio, mientras que el suelo será un anillo. Son las más empleadas y precisan de una presión de trabajo de 3-5 kg/cm2. Pueden ser de cono lleno o de cono hueco. Las de cono hueco producen gotas de menor diámetro que las de cono lleno, dispersándose en un ángulo más abierto.
• De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión; frente a él se encuentra una superficie inclinada contra la que choca el chorro rompiéndose en infinidad de gotas que salen proyectadas hacia el suelo. Produce gotas de gran tamaño. la presión de trabajo está entre 0.5 y 2 kg/cm2.
• Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado. La imagen de pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen ser poco uniformes, predominando las gruesas, dispersándose en un ángulo bastante grande. requieren una presión baja de 0.5-2.5 kg/cm2.

Los tipos de boquillas recomendadas según las aplicaciones a realizar se resumen en el cuadro siguiente:

Tabla 3. Tipos de boquillas recomendadas según aplicaciones
Aplicaciones/tipos de boquillas	Abanico 110%	Abanico 80%	Cono hueco	Espejo	Cónica sin difusor	Abanico regular	Abanico descentrada	Cono lleno	Rotatoria o centrífuga
Fungicidas, insecticidas y acaricidas	A	A	R	N	N	P	P	R	R
Herbicidas presiembra preemergencia	R	R	N	A	P	A	P	N	A
Herbicidas de postemergencia	R	R	P	N	N	A	P	P	R
Herbicidas entre líneas de cultivo	R	R	P	A	N	N	N	P	N
Abonos fluidos, solución sobre suelo desnudo	R	R	N	R	P	A	P	N	N
Abonos fluidos, solución sobre vegetación	P	P	N	P	R	P	P	N	N
Abonos fluidos en suspensión	N	N	N	R	N	N	P	N	N
Fumigaciones de suelo	N	N	N	P	R	N	N	N	N
Repartición sobre suelo	R	A	N	A	A	A	P	N	N
Penetración vegetación	A	A	R	P	N	P	P	R	A
Arrastre por viento o deriva	A	A	N	R	R	A	A	N	A
Sensible a variaciones en altura de barra	R	P	N	R	R	P	P	N	A
Sensible a obstrución	P	P	A	R	R	P	A	A	P
Penetración en ruedo de árboles	P	N	N	P	N	N	R	N	A
R: Empleo recomendado con resultados óptimos A: Empleo aceptable P: Empleo no aconsejado pero posible en ciertos casos N: Empleo totalmente desaconsejable

 

Atomizadores

También conocida como pulverización hidroneumática, las gotas se forman, al igual que en el pulverizador hidráulico, por diferencia de presiones. El transporte se produce por una corriente de aire que envuelve a todas esas gotas. La corriente de aire influye en el tamaño de las gotas. Es un sistema menos sensible a la deriva y se evita la evaporación y efectos debidos a la elevada temperatura. El tamaño de gota oscila entre 100 y 400 micras. Este sistema mejora la penetración del fitosanitario en el cultivo ya que la corriente de aire agita las plantas.

Nebulizadores

Los pulverizadores neumáticos se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Las gotas se producen por el choque con una corriente de aire de 80-160 m/s, no existe boquilla. Existe un estrechamiento brusco del orificio de salida, donde se aumenta la presión y la velocidad debido al efecto venturi. El transporte lo realiza la corriente de aire. Las ventajas de este sistema son poca deriva, buena penetración en el cultivo y diámetro de gotas de 40 a 200 micras. El aparato utilizado es el nebulizador.

Pulverización centrífuga

Las gotas se deben a una fuerza centrífuga que somete a la vena líquida a un esfuerzo de tracción. Este traccionamiento se realiza depositando el líquido sobre unas aspas o disco que gira a una velocidad de 4,000 a 20,000 r.p.m. Las gotas serán más pequeñas conforme la velocidad sea mayor. Sin embargo, las gotas más pequeñas serán más sensibles a la deriva y a la evaporación. El diámetro de gotas oscila entre 50 y 100 micras. Este sistema se emplea generalmente en los tratamientos aéreos. El aparato empleado es el pulverizador centrífugo.

Nebulización térmica

La nebulización térmica une la pulverización neumática a un aporte de calor, produciendo tamaños de gota muy pequeños, entre 10 y 50 micras. Constan básicamente de un depósito para el producto, depósito de gasolina, motor, tubo de escape en forma de emisor de niebla. El producto fitosanitario es inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en la pulverización neumática y al ser arrastrado por lo gases de escape se produce la formación de las gotas; estas son calentadas, llegando a evaporarse y cuando salen al exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.

ESPOLVOREADORES

Son aquellas máquinas que distribuyen el formulado en forma de polvo, a través de una corriente de aire. Esta corriente de aire, producida por un ventilador, entra en el depósito arrastrando el polvo, distribuyéndolo de una forma más o menos homogénea sobre el vegetal.

En el cuadro siguiente se recogen las ventajas e inconvenientes de este método de aplicación de fitosanitarios:

Tabla 4. Ventajas e inconvenientes del método de espolvoreo.
Ventajas	Inconvenientes
Con los tratamientos mediante espolvoreo, se consigue mejor penetración de los productos en la masa vegetal. También es importante en lugares con escasez  de agua (secanos). Mayor rapidez de ejecución.	Barrera de protección poco segura. Poca adherencia de los productos a la planta. Falta de homogeneidad en la distribución. Hay que manejar mucho volumen de producto para la misma cantidad de matera activa. Problemas de almacenaje (elevada higroscopicidad). Apelmazamiento del polvo con la humedad. Tratamiento incontrolado en días de viento, con la consiguiente invasión del producto de lugares próximos.